智能“起跑”——上料、切割，快准稳：在项目的晋溪钢筋加工场，成捆的工字钢被整齐地摆放在料架上，等待着全自动流水线的“召唤”。指令一下，两位“钢铁搬运工”立刻行动，眼疾手“快”地识别、抓起工字钢，稳稳放到锯切平台上。只见双锯床同步启动，“咔嚓咔嚓”几下，就把工字钢接头处的毛边和变形切得平平整整，为后续的工字钢原材精准对接打好基础。更妙的是采用了“双车道”运输：一边专门负责切割，另一边马不停蹄运送原料，效率蹭蹭往上涨！连接板自动加工模块也同样精彩，自动化控制系统发挥了巨大作用。通过预先编写好的程序，钢板便会被自动裁剪、割孔，整个过程无需人工干预。最厉害的是激光数控切割的应用，不仅解决了传统液压切割带来的毛边、翘曲、孔径不一致等问题，加工效率更是高达每小时38块。
精工细作——弯曲、焊接，机器人“绣花”：工字钢的华丽变身在这里上演。冷弯焊接模块是流水线的明星环节。2台“上板专家”和4台“焊接大师”默契配合，让连接板的定位准确率和焊接质量得到了显著提升。工字钢先由数控冷弯机“拗”出完美造型，再由锯切机精确切割，然后通过运输平台自动对齐，精准送达焊接区。“上板专家”精准识别、拾取连接板，稳稳固定在工字钢端头。接着，“焊接大师”伸出寻位探针，轻轻一点定位，前两台焊接机器人就开始精准点焊。这焊接还是个“两面派”：焊完一面，翻转平台“哗啦”一翻，最后两台焊接机器人接力完成另一面。整个过程行云流水，加工一节钢拱架最快只要5-8分钟！
严把“出厂关”——智能分拣，码垛整齐：成品出炉后，谁来搬运这些又重又大的家伙？小编看到出料搬运机器人正沿着出料地轨滑行，轻松把加工好的钢拱架转运到料架上，码放得整整齐齐。尤为关键的是，出料搬运机器人通过自动计数算法识别技术，可以实现成品拱架筛分：需要补焊的半成品？自动识别，放进半成品区待命；偶尔连接板没放正的？也逃不过它的“法眼”，单独隔离出来。这是第一道智能自检，后续由人工进行二次自检复核，保障工字钢成品质量。“使用这条全工序自动化流水线后，加工速度更快，产能最高可达100节/天，效率提升30%左右。”项目技术负责人刘盛盛感慨道。他坦言，以前的工作强度大，且焊接质量受人为因素影响较大。而现在，机器人干重活，不仅不会出现因工人熟练度和工作强度导致的加工质量和安全问题，而且焊接质量稳定，焊缝更加饱满。
经过两个月的试运行，这条自动化生产线交出亮眼成绩单：连接板加工尺寸与孔径大小与设计对比实现“0”误差，连接板与工字钢焊接对中加工误差控制在±2mm以内，产品合格率达99.8%。原需配置3-4人的钢拱架加工班组缩减至1-2人。更深远的影响体现在施工安全性上。全工序自动化生产通过自动化运输设备和机器人，解决了原先钢拱架生产线中生产工序的衔接问题，不仅实现了生产人员的简化，也极大降低了工人劳动强度，极大减少了生产过程中的安全隐患。项目经理方晓剑告诉我们，他们项目研发团队正在攻关基于生产数据，传感器的数据AI分析的智能化生产。在下一个阶段，将推动钢拱架生产实现基于智能制造的柔性生产和无人化远程管理。